截至2019年12月19日，中冶长天以EP模式总承包建设的湛江钢铁超高浓度氨氮活性炭制酸废水气态膜处理工程，自2019年6月通过功能考核并正式移交后，已稳定运行半年，废水氨氮去除率高达99%，出水稳定。

 

 

　　该工程采用了中冶长天自主研发的“分阶协同预处理+膜法脱氨”工艺，在世界范围内尚属首例，解决了活性炭烟气净化制酸废水处理这一世界难题，彻底打通了活性炭烟气净化全流程，开启了膜法处理高盐、超高浓度氨氮工业废水的新里程。

 

 

　　2015年末，湛江钢铁烧结活性炭烟气净化工程的一次性热负荷试车成功，标志着由中冶长天自主研发的、具有完全自主知识产权的活性炭烟气净化技术取得了重大突破。但与活性炭烟气净化配套建设的制酸废水一直未得到有效治理，废水处理区域现场局部环境恶劣，氨味较重，操作工人难以靠近，且由于制酸废水水质复杂，导致废水处理系统设备堵塞腐蚀严重，难以正常运行，制酸废水不得已只能返回到烧结矿料中，造成了烧结区域的严重腐蚀。活性炭制酸废水的处理一度成为了制约活性炭烟气净化工程发展的瓶颈。

　　自2014年起，中冶长天全资子公司长天能环、研发中心围绕活性炭制酸废水的处理问题开始了相关研究，基于活性炭制酸废水污染物特征研究，通过为期五年的分阶段改造，形成了“分阶协同预处理+氨氮深度处理”的核心工艺路线。改造后，现制酸废水处理系统运行稳定，现场环境得到大幅改善，出水中悬浮物、重金属和氨氮指标达到《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-2012）中的直接排放限值，完全满足回用于钢厂冲渣的要求，解决了活性炭制酸废水处理难的“顽疾”。

　　该工程成功运行后，每年可节约设备腐蚀造成的更换费用约1000万元，减少氨氮排放约500吨，生成15%质量分数的硫酸铵产品约1700吨，实现了“变废为宝”，经济效益和社会效益显著。如今，湛江钢铁活性炭烟气净化项目废水系统处理区域一改以往“脏乱差”形象，环境优美，面貌焕然一新，为真正实现“绿色烧结”树立了标杆和典范。

　　此外，基于该工艺的成功实践，该技术已推广至湛江钢铁三烧结、汉中钢铁等企业的活性炭制酸废水处理项目中。